Wie lässt sich die Lebensdauer von Schmelzofenauskleidungen durch Ofenbautechnologie verbessern?

Der Induktionsschmelzofen, Wasserzerstäubungssystem, Gas ZerstäuberVakuumgaszerstäubungsanlagen und andere Industrieofen sind mit einer Induktionsofenauskleidung ausgestattet. Hier sind einige Tipps zur Verbesserung der Lebensdauer der Schmelzofenauskleidung.
Das Hochtemperaturverhalten kernloser Induktionsofen Die Auskleidung hängt maßgeblich von den physikalischen und chemischen Eigenschaften sowie der mineralischen Zusammensetzung der verwendeten Feuerfestmaterialien ab. Neben der Auswahl geeigneter Roh- und Hilfsstoffe ist der Sinterprozess entscheidend für eine optimale Mikrostruktur der Auskleidung und die volle Ausschöpfung ihrer Hochtemperaturbeständigkeit. Der Verdichtungsgrad der Ofenauskleidung wird durch Faktoren wie die chemische Zusammensetzung, das Partikelgrößenverhältnis, den Sinterprozess und die Sintertemperatur der Feuerfestmaterialien beeinflusst. Nach über 20 Jahren kontinuierlicher Forschung und Produktionserprobung hat unser Werk ein optimiertes Verfahren zum Verbinden und Brennen von Ofenauskleidungen entwickelt, das die Ofenlebensdauer deutlich verlängert.
1. Entfernen Sie das Glimmerpapier beim Bau des Ofens.
2. Der für den Ofenbau verwendete Kristallquarzsand ist wie folgt zu behandeln:
2.1 Manuelle Sortierung: hauptsächlich Entfernung von Klumpen und anderen Verunreinigungen;
2.2 Magnetische Trennung: Magnetische Verunreinigungen müssen vollständig entfernt werden;
2.3 Trockenes Stampfmaterial: Es muss eine langsame Trocknungsbehandlung mit einer Trocknungstemperatur von 200 ℃ -300 ℃ und einer Isolierung von mehr als 4 Stunden durchgeführt werden.
3. Auswahl des Klebstoffs: Verwenden Sie Boranhydrid (B2O3) anstelle von Borsäure (H3BO3) als Klebstoff, mit einer Zugabemenge von 1,1% -1,5%.
4. Auswahl und Dosierung der Ofenbaumaterialien:
4.1 Auswahl der Ofenmaterialien: Es ist zu beachten, dass nicht alle Quarzsande mit einem SiO₂-Gehalt von ≥ 99 % als Ofenauskleidungsmaterial für Induktionsöfen geeignet sind. Entscheidend ist die Korngröße des Quarzes. Je gröber die Körner und je weniger Gitterdefekte, desto besser (z. B. Quarzsand mit hoher SiO₂-Reinheit, weißem und transparentem Aussehen). Je größer die Ofenleistung, desto höher die Anforderungen an die Korngröße.
4.2 Anteil: Der Anteil an Quarzsand, der für die Ofenauskleidung verwendet wird, beträgt 10% -15% für 6-8 Mesh, 25% -30% für 10-20 Mesh, 25% -30% für 20-40 Mesh und 25% -30% für 270 Mesh.
5. Verknotung der Ofenauskleidung: Die Qualität der Verknotung der Ofenauskleidung beeinflusst direkt die Sinterqualität. Durch die Verknotung wird eine gleichmäßige Sandkorngrößenverteilung erreicht und Entmischungen werden vermieden. Die verknotete Sandschicht weist eine hohe Dichte auf, wodurch die Rissbildung nach dem Sintern reduziert wird. Dies trägt zur Verlängerung der Lebensdauer der Induktionsofenauskleidung bei.
5.1 Trockenverknotung der Ofenauskleidung (am Beispiel eines 2-t-Kernlosen-Induktionsofens): Anwendung von Spulenisolierungskleber: Die Induktionsspule des 2-t-Kernlosen-Induktionsofens ist mit einer Isolierkleberschicht beschichtet. Im Vergleich zu den üblicherweise in Induktionsschaltungen verwendeten Isoliermaterialien wie Glimmer und Glasfasergewebe bietet die Verwendung von Spulenisolierungskleber folgende Vorteile: Erstens weist die 8–15 mm dicke Spulenisolierungskleberschicht nach dem Trocknen eine gute Isolierleistung auf und kann Glimmer und Glasfasergewebe vollständig ersetzen. Sie dient als Isolierschutzschicht zwischen der Spule und der Ofenauskleidung. Die Wärmeleitfähigkeit des Klebstoffmaterials ist relativ hoch, sodass die relativ dicke Klebstoffschicht die dreischichtige Struktur der Heißflächen-Ofenauskleidung nicht beeinträchtigt. Zweitens befindet sich die Klebstoffschicht zwischen der Spule und der Isolierschicht. Unter normalen Umständen ist die Umgebungstemperatur sehr niedrig (